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典型材料汇编
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加快技术创新 为矿井安全生产提供技术保障
新汶矿业集团孙村煤矿 |
孙村煤矿是一座具有百年开采历史的老矿井，历经五个水平的延深和技术改造，开采垂深已达1300米，为解决深井开采过程遇到的一系列矛盾和问题，多年来我们始终坚持科学技术是第一生产力的思想，大力实施"科技兴矿"战略，创出了"五个全国第一"。即：全国第一座综合防尘样板化矿井、全国第一家使用国产设备打出了国内最深的千米立井、全国第一家煤层地下气化实验基地、全国第一家采用冰冷低温辐射降温技术进行深部降温的矿井，全国第一家在井下生产直接饮用纯净水的矿井。依靠科技创新促进矿井实现了"六个重大突破"、创新"三化"安全管理长效机制，解决了一大批制约矿井发展的关键性技术难题，提升了矿井的核心竞争能力。
一、攻克关键性技术难题，解决制约矿井安全生产的"瓶颈"
孙村煤矿是一座在解放前年产不足万吨的小煤窑发展起来的现代矿井，年产达150万吨。目前正进行第六水平的开拓延深，井深、压力大，水、火、瓦斯、煤尘、顶板、冲击地压、高温热害等时刻威胁着矿井的安全生产。也是全国开采最深的矿井之一，矿井主要在籍巷道10万多米，多水平接力提升；后组煤开采受底板承压水威胁，徐奥灰水压力明显增加；二层、四层、十一层、十三层煤有明显自燃性，而且发火期短；后四、后一采区被集团公司列为瓦斯重点区。煤层煤尘爆炸指数高，各煤层都具有强烈的爆炸性。巷道顶板压力大，巷道变形严重，失修率较高；随着开采深度增加，矿井压力增大，矿压显现程度明显增强，工作面震顶频繁、剧烈。尤其是高温热害已成为制约矿井发展的瓶颈问题。为解决矿井安全生产的问题，我们把技术创新作为强企兴矿的根本，用创新的方法化解发展中的矛盾，对制约矿井安全生产而我们自己又无法独立解决的技术难题，建立产、学、研联合体系，积极与有关高校和科研院所联合攻关，2002年以来先后与中国矿业大学、山东科技大学等10几个高校和科研院所签定了12项科技攻关协议，累计投入6095万元，解决了一大批制约矿井发展的重大技术难题。
(一)深井高温热害治理取得重大突破。我们认真贯彻"三个代表"重要思想，以保护职工的身体健康为出发点，投资5600多万元，研制开发了冰冷低温辐射降温技术。冰冷辐射降温系统由制冷、制冰、输冰、融冰、输冷、散冷等六大系统组成，日产冰达500吨，充分运用冰冷低温辐射的原理，对井下高温地点采用空气冷却器、喷淋和裸管散冷等方式进行降温，该系统自今年6月15日全线运转成功后，效果非常明显，采掘工作面温度平均降低5－7度，使困扰我矿多年的高温热害得到了有效解决，为深部煤层(-1100水平以下)的开采提供了有力的保障。同时我们进一步拉长科技产业链，将冰冷低温辐射降温技术作为一项产业来发展，目前已建立了专业化公司，建成集降温设计、机械制造、技术指导、设备安装于一体的全国煤矿制冷降温研发基地，可为全国煤矿深井开采高温治理进行服务，冰冷低温辐射降温技术已申报多项国家专利，该技术的成功应用，在世界煤炭行业尚属首次，填补了我国煤炭开采史上的空白。
(二)井下职工饮水的难题实现了重大突破。随着开采深度增加，岩温逐渐升高，加之劳动强度大，每人每班汗液排出达2升以上。为解决职工井下喝水的问题，充分利用反渗透膜技术，开发研制井下水处理设备，建成一套完善的矿井水处理工艺流程，在井下直接生产出优质饮用水，经权威部门检测各项指标均达到国家标准，通过管道输送到采掘工作面，职工在采掘工作面就可喝上纯净水，解决了职工井下作业饮水的难题，在井下开发利用纯净技术在世界上尚属首次。
(三)煤层地下气化取得了重大突破。实施煤层地下气化工程，将井下难以开采利用的边角煤柱、遗弃煤柱通过地下气化得到合理高效利用，实现了井下无人无设备生产煤气，利用地下煤气发电取得成功，该项目通过了由山东省科技厅组织的技术鉴定，目前建成了全国第一家煤层地下气化实验基地，煤层气化工程申报了四项国家专利，被评为2000年度中国煤炭工业十大科技成果，获山东省科技进步成果一等奖。
(四)矿井深部煤层开采支护取得重大突破。为解决二层煤复合顶板支护难度大和冲击地压强烈等问题，我们与山东科技大学联合，实施上行开采技术取得成功，使深部高应力得到了释放，解决了深井复合顶板支护的难题，解放了－800水平以下2400万吨的可采储量，延长了矿井的服务年限，保证了安全生产。新汶矿区上组煤全面推广上行卸压开采，每年创直接经济效益17864万元，"深部高应力复合顶板上行卸压开采技术研究"获中国煤炭工业科技进步二等奖。
(五)矿井系统优化工程实现重大突破。为提高矿井的整体生产能力，大力实施矿井主运、副提、通风、供电、排水、洗选等六大系统优化工程，主运系统：新建－210至－800运煤系统，整个系统投运后，主提系统胶带机将由9部减少为4部，转载煤仓由3个减为2个，运输环节由20个减少为5个，岗位维修工由232人减少为100人，运输总距离由6858米减少到5200米，并报废原主提系统及辅助巷道10000多米，大大减少了生产环节，改善了生产环境，整个主运系统年节约运行费用、维修费用、人工工资等费用550多万元。副提系统：新建－600至－210米水平暗斜井，
2005年6月份正式投运，副提系统运距比原系统减少2600米，岗位及维修工减少52人，辅助提升能力明显增强。通风系统：新建北立井中央风井，今年9月竣工，年底投入运行，停运现用的－400回风立井及现有风机，每年节约通风机运行费用130多万元。最重要的是简化了通风网络，矿井高温热害将得到有效解决，矿井深部风量由10700
m3/min，提高到15000 m3/min，实现了以风定产，解放大井煤柱，矿井年生产由原来140万吨提高到200万吨以上水平。供电系统：
更换北立井降压站继电保护装置， 2005年3月甩掉北风井降压站，井下实行北立井和矿内两路科学供电，降低电耗，保证了安全用电。排水系统：实施千米立排工程，铺设二趟管路，－800水平、－1100水平的废水直排至北立井地面，安装污水净化处理设备，实施废水再利用，供新申纺织公司、高分子公司、矸石山冲山、北立井生活用水。洗选系统：优化煤炭洗选系统，新建3000吨钢制精煤仓，加大洗选工艺流程改造，调整入洗比例，实现前组煤和后组煤科学配采、配洗和分储、分运，同时开发浮精煤泥深加工项目，增加产品品种，扩大市场份额，提高经济效益。
2006年底矿井系统优化将全面完成，形成了以F10断层为界，矿井前组与后组煤、深部与浅部煤的合理配采及稳产、高产的格局将全面形成，解放南区800万吨的大井煤柱，报废巷道近50000米，累计解放地质储量1500万吨，可采储量1000多万吨，每年节约各类费用1500万元，为矿井增加效益5000多万元，煤炭主业职工人数由5000人减少到3000人以内，矿井年产量将大大提高，建成集团公司老区最具生机与活力的现代化矿井，依靠科技创新实现"一矿变两矿"的宏伟目标。
(六) 新技术、新工艺、新设备推广应用取得重大突破。近年来我们不断加大科技创新、技术创新、管理创新的力度，加快设备的更新换代，新上了二套综采、二套综掘，在集团公司率先使用深部矿井薄煤层综采设备取得成功，减少了人员使用，降低了工人的劳动强度，提高了效率，保证了安全生产，薄煤层综采日产量达到1780多吨，月度单产突破50000吨，同等条件下单产比高档普采提高了3倍以上，是全国第一家在－800以下水平成功应用综采设备开采薄煤层的矿井，并为深井薄煤层综采的推广应用提供了成熟的经验。通过加大投入和强化科技创新，矿井实现了采掘生产"机械化"、生产辅助"自动化"、安全监测"数字化"，到年底矿井生产实现综采化，为创建本质安全型矿井打下了坚实的基础，技术创新使百年老矿再次焕发出新的生机。
近年来我矿科技创新结出非常丰硕的成果，"新汶矿区埋深1300米煤层开采综合支护技术研究"获中国煤炭工业科技进步一等奖；"千米深度井底车场与大巷跨采加固支护及保护技术"获山东省煤炭工业局科技进步一等奖；"高温热害矿井采掘工作面局部制冷降温系统的研究与应用"获2003年中国煤炭工业十大科技成果。近年来有8项科研成果获得省部级科技进步奖励，有5项科研成果获得省煤炭工业局科技进步一等奖，30项科研成果获厅局(市)科技进步奖励，有24项科研成果获集团公司科技进步奖励，我矿连续三年被集团公司评为科技创新先进单位。我们依靠科技进步探索出了一条老矿挖潜改造、内涵发展的高产高效建设之路，为全国深井开采探索出了一条成功的途径，为全国深井开采探索出了一条成功的途径，科技创新以其强大渗透力和辐射功能，为百年老矿的长远发展注入了新的生机与活力。
二、强化管理创新，建立矿井安全生产长效机制
创新是企业永恒的主题，近年来我们不断加大管理创新力度，以管理创新为主线，构建了"三化"安全生产长效机制，保证了矿井安全生产。
(一)建立"四位一体"的闭合体系，安全责任达到明晰化。在构建完善了以安监处长为总负责的安全监督检查体系，以总工程师为首总负责的安全技术保障体系，以专业副矿长为首的安全管理体系，以党委副书记为主的安全宣传教育体系的基础上，把"双基"建设纳入月度安全管理考核，形成了具有管理和监督考核双重责任的安全监管体系，逐级建立完善安全生产责任制，保证各个层次有任务，人人头上有压力，实现上下互动、双向考核、逐级闭环管理，为矿井的安全生产提供了有力的保障。
(二)实行五级隐患排查，现场管理达到严细化。建立岗位、班组、区队、专业、矿井五级隐患排查体系，将现场的每一台设备、每一处设施、每一个岗位的责任范围、管理标准、隐患排查等全部量化分解，明确责任人，挂牌管理，动态考核。对班组、区队、专业、矿隐患排查制定详细的流程，每一级隐患排查均建立隐患排查台帐，严格隐患排查、整改、验收、消号制度，促进了现场隐患的及时整改。同时，把市场机制引入到安全管理，调动了各级人员隐患排查的积极性，形成从排查→整改→落实→验收→考核的闭合，为矿井的安全生产奠定了基础。
(三) 推行准军事化管理，员工的行为达到规范化。将军队的制度纳入企业的管理，把军人的行为、纪律、作风融入员工的思想和行动，对全矿5483人进行了脱产军事化训练，以工作安排命令化、言行举止文明化、工程质量标准化、环境卫生清新化为内容，把具体标准与矿井日常管理规范相结合，实行无烟矿区，员工入矿达到了二人成列、三人成行，从员工下井乘车、大巷行走、现场作业、集体升井等全部实行推行准军事化管理。推行标准规范的六项班前礼仪。全面推行员工ABC卡量化考核，从遵章守纪、正规操作、危险源识别、定置化管理、联责联保等方面进行走动式管理，通过推行准军事化管理和量化考核，彻底解决严不起来、落实不下去的问题，形成逐级考核、上下互动，规范了员工的行为，提高了安全素质。
三、建立高素质人才队伍，为企业的安全生产提供智力支持
孙村矿的发展史就是一部创新史，如果没有科技创新，就没有孙村矿的发展，更没有孙村矿的今天，作为百年老矿，近年来我们重点抓住了人才的选拔、培养、使用的三个关键环节，大力实施拔尖人才、专业人才、综合人才开发战略，把人力资源转化为人才资本，收到了巨大经济和社会效益。一是瞄准目标，不拘一格选拔人才。把品德、知识、能力和创新的业绩作为衡量人才的标准，建立人力资源流动管理绩效考核办法，我们每年在各大院校招聘应届大中专毕业生，对专业对口的大中专毕业生实行800
-1500元不等的保底工资，对矿上需要的特殊人才采取高薪聘请或公开招聘的形式进行吸纳，对采煤、地质、机电等专业性人才随时敞开大门，广纳群贤。不论井上井下，不论层次高低、不论职务大小，只要是有用之才就吸纳和引进，近年来在大中专院校招聘100多人，社会引进专业拔尖人才、特殊人才20多人，在本矿基层单位选拨出了200余名有培养价值的专业人才，为企业的发展提供了后备力量。二是加大投入，创造条件培养人才。树立人人都可以成才的观念，只要是可塑之才就进行培养，每年投入200多万元开展"素质教育工程"，围绕创建学习型企业标准，坚持每年二次技术比武，每季度开展岗位练兵竞赛，不间断地开展岗位成才活动，开设网上课堂、实行卫星远程教育培训等，建立科学规范的员工在岗素质教育长效机制。每年招聘的专业不对口的大中毕业生专业，分批再次外出上学培训，近年来委派到各有关院校再次上学深造的大中专毕业生达150人。每年对技校毕业生、工人技师、青年业务骨干、岗位能手和具备一定素质的人才委派集团公司职工大学、省内外科研机构、专业化科技公司进行培养，自2000年以来累计培养专业人才达310多人次，近年来我们自行培养了400多名采煤、机械制造、制冷降温、机电管理、煤炭洗选等专业高级技术人员，目前全矿共有专业技术人员800余名，高、中级职称人员占60%以上，各行各业的技术人员在各个重要、关键岗位发挥了巨大的作用。
三是深化改革，营造环境使用人才。大力营造有利于人才成长的体制、机制和环境，建立以总工程师为首的科技创新战略"平台"，每年设立创新奖励基金100万元，对重大项目和关键性技术创新实行项目负责制、招标制、课题负责制、工作目标责任制等，对涉及矿井安全生产、系统优化、长远发展的技术创新项目一律从政策上给予倾斜，优先保证人力、物力、财力。深化分配制度改革，收入向优秀技术人才倾斜，高中级职称工程技术人员，收入与科研成果挂钩，实行重奖重罚，对每一项成果奖励2000～5000元不等，技术拔尖人才每月享受200元特殊津贴，大力倡导
"职称就是职责，成果就是报酬"的理念，把创新、创效的业绩作为技术人员提拔晋升、评先树优的重要条件，连续两年没有创新项目的予以低聘；连续三年没有创新项目的予以解聘，运用激励和约束机制充分调动各级技术人员的创新创业激情。
2003年全矿完成创新成果200余项，小改小革和合理化建议1800多条，用于科技创新投入达4370.08万元，创直接经济效益7860余万元，为矿井安全生产和持续健康发展，提供了强大的技术支撑和人才保证，增添了企业的发展后劲。
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